污泥加工陶粒设备|污泥黏土加工轻质陶粒全套设备工作原理：以生物污泥为主要原材料，采用烘干、磨碎、成球、烧结成的陶粒，称为污水处理生物污泥陶粒。生物污泥陶粒生产工艺，将各种原料在100度左右用烘干机烘干，然后经过滚筒筛等筛分设备将之分成100目上下，按照一定配比将各种原料加水混匀，通过造粒机（也称制粒机）制成球型，为防止生料球含水量过高，造成焙烧过程中开裂，先将生料球于105度下干燥一定时间，然后经陶粒回转窑焙烧、冷却，即制成陶粒成品。其工艺主要可以用：原料混磨 — 制粒 — 烧胀 —堆放 — 运输(装袋)来概括。
随着经济的发展，城市的建设也越来越快，而随着城市人口的激增，城市水处理产生的污泥也随之增加，如何处理生物污泥一直是自来水公司的难题，传统的处理方法主要有填埋、焚烧、农田林地利用、投海等几种方法，这几种方法各有优劣，而随着陶粒砂工艺技术的推广，污泥再利用反而成为节能、环保、绿色、高效的代名词。
污泥制陶粒是以污泥为主要原料，掺加适量辅料，经过成球、焙烧而成的。污泥制备陶粒技术在国内外的研究起步不久，目前的应用主要集中在将污泥作为一种陶粒烧制中的有机添加剂，使用量少，只有10%左右，工艺条件和配料比急需优化。 污泥陶粒设备生产陶粒的主体装备主要包括：原料贮存仓、降尘室、引风机、主窑体、喷煤系统、控制柜等。其中原料仓下部的喂料器、窑体转速和拱煤量均为无级调速，以便调整其工艺参数，在保证产品质量的前提下获得较大的产量。 国内研究污泥制备陶粒技术的时间并不长，因此很长一段时间行业内并没有专业的陶粒砂设备来将污泥加工成陶粒。但随着国外先进的污泥制备陶粒技术引入国内，我厂打造的专业污泥陶粒设备进入行业市场不久已经成为主力陶粒砂设备。
陶粒砂生产线能否安全稳定地运行，需要操作人员仔细观察各个陶粒砂设备的工作状态，总结相关经验积极维护陶粒砂设备正常运行。今天我们以陶粒砂回转窑为例，介绍陶粒砂生产线在运行中必须注意回转窑驱动电流的变化。
陶粒回转窑一方面是燃烧设备，煤粉在其中燃烧产生热量；同时也是传热设备，原料吸收气体的热量进行煅烧。另外有时输送设备，将原料从进料端输送到出料端。而燃料燃烧、传热及原料运动三者间必须合理配合，才能使燃料燃烧所产生的热量能在原料通过陶粒窑旋窑的时间内及时传给原料，以达致到高产、优质、低消耗的目的。
陶粒回转窑一方面是燃烧设备，煤粉在其中燃烧产生热量；同时也是传热设备，原料吸收气体的热量进行煅烧。另外有时输送设备，将原料从进料端输送到出料端。而燃料燃烧、传热及原料运动三者间必须合理配合，才能使燃料燃烧所产生的热量能在原料通过陶粒窑旋窑的时间内及时传给原料，以达致到高产、优质、低消耗的目的。
陶粒砂生产线运行中，透过陶粒砂回转窑驱动电流的变化，我们可以间接了解到陶粒砂生产线的工作情况。当陶粒砂回转窑驱动电流经较大波动后慢慢趋于平直，表示窑内半边或局部结圈或厚窑皮， 致使窑传动不平稳电流波动大，后来圈或厚窑皮又长全了，所以电流又趋于平稳。
如果陶粒砂回转窑驱动电流由平直向下，表示窑内物料负荷率降低或窑内温度下降，致使窑扭矩减少。这时应检查窑速是否太快或喂煤量是否与喂料量相适应，并计算烧成热耗后再采取相应措施。陶粒砂回转窑驱动电流由平直突然下降后又缓慢降低，表示窑口圈垮落，掉入冷却机内了。出现这种情况，对窑而言，应大幅度地降低窑速，以免圈后物料前窜，出现跑生料；对冷却机，主要应加快篦速，防止一室篦板过载，加大一室然后是二室的用风量，使大块圈料迅速淬冷、破裂。圈料快到熟料破碎机时应降低篦速，使剩余大块熟料平稳、安全地通过破碎机。
陶粒砂回转窑驱动电流由平直突然向上升高后，慢慢下降，又趋于平直，表示窑内厚窑皮或结圈均匀垮落，而且量比较大。掉下的窑皮或结圈料随窑旋转被带起，窑传动扭矩加大，所以窑传动电流突然升高。但随着窑的转动，垮落的物料逐渐分散，所以电流又慢慢下降趋于平稳。出现这种情况属正常现象，但应注意窑简体表面温度，严防局部高温，尤其窑衬较薄时容易出现红窑。陶粒砂回转窑驱动电流由平直向上升高，表示窑内料量增大或窑内温度升高。区分的方法是根据当时窑喂料量和系统总用煤量计算当时的热耗。假如热耗不高，则说明是窑皮长厚或小股塌料所致。只要系统喂料量是稳定的，注意观察不必变动窑速假如热耗偏高，则适当加点料或窑头减点煤，窑内温度很快会恢复正常，窑传动电流也趋于平直。
陶粒砂窑高温工作下耐热件的应力变化是非常复杂的，可分为组织相变应力、热应力、重力和外力作用引起的应力，并且应力大小方向是变化着的，例如：组织逐渐粗化，有些相在分解，有些相在产生或聚集。复杂的应力和组织变化会导致本来因高温而大大降低的金属强度进一步下降，变化的应力使金属早期疲劳，最终导致变形甚至开裂。因此，材料应具备较小的膨胀系数，较高的高温瞬时强度和持久强度、高温塑性和一定的常温力学性能。
陶粒砂窑高温工作下耐热件的应力变化是非常复杂的，可分为组织相变应力、热应力、重力和外力作用引起的应力，并且应力大小方向是变化着的，例如：组织逐渐粗化，有些相在分解，有些相在产生或聚集。复杂的应力和组织变化会导致本来因高温而大大降低的金属强度进一步下降，变化的应力使金属早期疲劳，最终导致变形甚至开裂。因此，材料应具备较小的膨胀系数，较高的高温瞬时强度和持久强度、高温塑性和一定的常温力学性能。
污泥制陶粒是以污泥为主要原料，掺加适量辅料，经过成球、焙烧而成的。污泥制备陶粒技术在国内外的研究起步不久，目前的应用主要集中在将污泥作为一种陶粒烧制中的有机添加剂，使用量少，只有10%左右，工艺条件和配料比急需优化。
污泥陶粒砂设备的主要系统技术优势
1、制粉系统：自动配料系统采用国产配料系统，计量精度达到1%，配料度高，保证配方准确实施。
2、制球及筛分：
（1）制球采用传统的陶粒砂制粒机制粒。
（2）筛分采用成品筛和半成品筛。
3、烧结系统：采用目前国内非常先进的天然气回转窑烧成系统，烧成温度（温度、气氛）更稳定，产品品质更稳定。在污泥陶粒砂设备的控制系统上采用微机自动控制系统，对烧成制度（温度、气氛）进行自动调整和记录，完全避免人为操作失误因素影响产品质量的稳定性。
4、成品筛分系统：采用我厂生成的成品筛，筛分更完全，效率更高。
污泥陶粒砂设备生产工艺注意事项
1、水要定量准确加入不可随意加水；粉状散料可采用体积法计量。
2、搅拌总时间不低于3min，快凝类水泥可缩短为2min。
3、采用快凝水泥时，浇注要迅速，总浇注时间（每模）不长于8min，以免料浆初凝变稠而难以浇注。
4、模内升温不宜超过60℃，促凝脱模时间不宜短于2h，以模内养护时间长些为好。脱模越快则墙板品质越差。
5、码垛后的成品一定要继续养护，不能以为脱模就等于工艺结束。在脱模时，陶粒墙板强度只有使用时的60%左右，还有40%左右的强度是在养护中形成的，保温养护越好，则墙板强度越高。因此，脱模后的成品尽量保温养护，不能少于7天。
6、镁水泥的搅拌要求达到110～120r/min，较低也不能少于100 r／min。因此，应选用高速双轴搅拌机，且搅拌时间不能低于lOmin，采用高性能双轴强制搅拌机也不能少于5min。易返卤、变形、泛霜。
7、陶粒在使用前尽量预湿，让其有一定的吸水，速度，并使用水量容易控制。预湿可采取喷淋或泡水。水，饱水则墙板强度降低较大。否则，墙板以提高搅拌预湿不能饱。
在目前，各地在对污水、污泥的处理、处置中，主要采取临时填埋的处置方法，这种处理处置方法会影响周围环境，容易产生二次污染。为此，就城市污泥而言，以焚烧技术进行资源化利用，就成为多元化、综合性处理和处置污泥的主要模式。在这个模式下的污泥t陶粒砂设备新技术，将对于不断提高城市污泥的资源化、无害化和改善城市市容、提高生态环境质量，促进社会经济可持续发展有着积极的意义。
陶粒类型
1.陶粒按其原料的不同而分为，铝钒土陶粒砂（石油支持剂陶粒砂）、粉煤灰陶粒砂、黏土陶粒砂、页岩陶粒砂、垃圾陶粒砂、煤矸石陶粒砂、生物污泥陶粒、河底泥陶粒等几大类。
2.按强度分为高强陶粒和普通陶粒。按陶粒密度分为一般密度陶粒、超轻密度陶粒、特轻密度陶粒三类。按形状分为碎石型陶粒、圆球形陶粒和圆柱形陶粒。按性能分为高性能陶粒、普通性能陶粒。
用户在选择陶粒砂生产线上所需设备的生产厂家时，对设备厂家的考量标准主要是所需设备的质量及陶粒砂生产线价格。就陶粒砂生产线上这些设备的质量来说，不仅要看生产设备所使用的原材料质量，设备质量好坏是保证陶粒砂生产线正常运行的基础，更重要的是陶粒砂生产线搭配的是否合理，毕竟陶粒砂生产线上这些设备搭配合理的话，不仅能满足生产，还避免一些不必要的开支。
我公司多年来始终致力于矿山破碎设备、制砂设备、工业磨粉设备和选矿设备等，为建筑、冶金、选矿、交通等众多领域贡献自己的力量。其中，对于各种矿物加工的生产线设计，河南红星机器也凭借着先进的生产技术和大量的实践，为投资用户第一现场勘查，专业定制属于用户的生产线，提供方案设计、装备制造、土建、安装、调试、员工培训、达产达标的一站化服务。