管材挤出生产线包括挤出机( extruder)、定型装置、冷却装置(cooling apparatus)、牵引(haul-off) 装置、切割及堆放装置等，其中，ppr管材模具，硬管和软管挤出是典型代表
挤出成型过程中，聚合物要经历固体输送( solids conveying)、熔融(melt)、 混合( mixing)、增压( pressurization)、泵送( pumping)、成型(molding)、 冷却(cooling) 固化等一系列过程，同时经历着剪切、拉伸、压缩及加热、冷却等作用，发生熔融、固化、取向、解取向、结晶等复杂的相态结构变化。管材挤出成型演化出多种形式:如以挤出缠绕方法成型的管材，从机头挤出的物料为熔融态的片状，绕胎具缠绕后形成管材;多层复合管可以是多台挤出机共挤复合，也可以是逐层包覆的方式;化学交联管材先挤出成型成管，再进行交联处理工艺，才能达到管材性能要求。
PP管材生产工艺流程与HDPE管材生产工艺流程基本相同，但存在下述区别:①PP管材均为薄壁大口径管;
②因其是结晶性高聚物，熔体黏度很低，定径均采用真空定径法;
③因PP材料导热性差，传热慢，结晶熔化潜热大，所以加热塑化所需的热量多，选用长径比大一些的螺杆式挤出机;
④冷却时移出热量慢，挤塑机管材模具，冷却过程比其他管材长，故-般采用两个冷却水槽串联形式进行逐步冷却。
PP管材的生产工艺与HDPE相似，只是温度控制比HDPE管材高5 ~ 10C。
PP是结晶性高聚物，熔点在170C左右，但因熔化潜热大，故熔融温度比熔点高，大致在200 ~210C。生产PP管材必须注意使挤出机温度达到足够高，而且应将挤出机温度控制在一个较窄的范围内，山西管材模具，才能保证均匀挤出。不同牌号的PP树脂，其具体的熔点有所不同，但口模温度稍低于机身温度有利于管材定型。冷却方式PP管材在冷却时应逐步缓慢冷却，以消除管材的内应力，方法是冷却定径套的进水方向与管材挤出方向相反，另外，采用两个冷却水槽串联冷却效果好。
从机头口模挤出的物料处于熔融状态，形状
不能固定，因此需要经过定型装置对熔料加以冷
却定型，使其达到管材精整尺寸要求，如图2 -9。
所示。
管材的定型分为外径定型法和内径定型法两
种。我国的塑料管材尺寸规定为外径公差，故多
采用外径定型法，其主要分为以下三类。
(1)真空定径法
该法借助管外抽真空技术而将管外壁吸附在
定径套内壁上进行冷却，以确定管材外径尺寸;在真空定径套内设置真空室和冷却室(图2-10)，塑料管材模具，分为三段，段冷却，第二段抽真空(真空度为40 ~66.7kPa)，第三段继续冷却。其长度比其他类型定径套长一些，真空段上真空眼孔的直径多为0.5 ~0. 7mm，均匀交错排列;真空定径套定径简单、无需气塞杆、废料较少、管材外表面光滑、壁厚均匀;该项技术应用非常广泛，特别适用于厚壁管材的加工;但需一套抽真空设备，导致成本增加，因而不适用于较大直径管材的加工，另外，需要较大的牵引力，因此要防止因牵引阻力太大而出现牵引装置打滑现象，难以控制圆整度。
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