着色剂的制备
根据经验，塑料异型材着色剂的方法是制成色母粒后再磨粉处理。这样同时解决了色母粒分散性差和色粉飞扬这两个问题。
因为色母粒由聚合物载体、色剂、分散剂等组成，如果需要可加入稳定剂、成核剂、润滑剂等添加剂。直接拿色母粒来与配混料混合后，由于物理形态不一样或受热、受螺杆剪切力程度不同的影响，有可能色母粒得不到同步充分塑化，在塑料异型材表面形成木纹状条纹（木纹型材就是利用了这种不同步塑化的原理）；如直接拿色粉与配混料混合，混料时飞扬和交叉污染特别严重，且混料和挤出时不能保证色剂完全分散，因色粉特别是有机颜料的团聚倾向很大，会导致挤出时型材表面色带或由于没有良好的发挥着色力的效应而造成色差。
经造粒后再磨粉的优点：分散性好；无粉尘污；生产中转换颜色时清洗混料锅简便，浪费少；挤出时可不停机直接切换或用空白料中间过度后可连续生产，产生废品少，且易于回收。
色母的品种和等级
色母的分类方法常用的有以下几种：
按载体分类：如PE色母、PP色母、ABS色母、PVC色母、EVA色母等
按用途分类：如注射色母、吹塑色母、纺丝色母等
各品种又可分为不同的等级，如：
1.优质注射色母：
用于化妆品包装盒、玩具、电器外壳及其它优质制品。
2.普通注射色母：
用于一般日用塑料制品、工业容器等。
3.优质吹膜色母：
用于超薄制品的吹塑着色。
4.普通吹膜色母：
用于一般包装袋、编织袋的吹塑着色。
5.纺丝色母：
用于纺织纤维纺丝，色母颜料颗粒细，浓度高，着色力强，耐热、耐光性好。
6.低级色母：
用于制造对颜色品质要求不高的低级产品，如垃圾桶、低级容器等。
7.专用色母：
是根据用户要求的用于制品的塑料品种，选用相同的塑料作为载体所制造的色母。如PP色母、ABS色母分别选用PP、ABS作为载体。
通用色母：也用某种树脂（往往是低熔点的PE）作为载体，但它可以适用于除其载体树脂之外的其它树脂的着色。
8.通用色母：
通用色母相对来说比较简单方便，但缺点较多，建议用户选用专用色母。
专用色母的耐热等级一般是与用于制品的塑料相适应的，在正常温度下，可以放心使用。唯在下述情况下会引起不同程度的变色，pvc色粉群青，一是温度超出了正常范围，一是停机时间过长。
9.色母着色与造粒着色相比具有以下优点:
9.1.着色和制品加工一次完成，避免造粒着色对塑料的加热过程，对保护塑料制品的品质有好处。
9.2.使塑料制品的生产工艺最简化。
9.3.可节省大量电能。
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黑点偏多的原因
5.自然排气口和真空排气口长时间不清理，堆积的炭化物增多，随后期连续挤出被带到料条中，造成给点偏多；
6.外部环境或人为造成其他杂质混入，造成黑点偏多；
7.口模（包括出料口和内部死角）清理不干净，造成黑点偏多；
8.出料口不够光滑（如，一些浅槽及坑洼等），长时间可能积存物料，随挤出时间推移，被逐渐炭化，再被带到料条中，造成黑点偏多；
9.部分螺纹原件损坏（缺角、磨损等形成死角），造成死角处的物料炭化加重，在后续连续挤出过程中，被逐步带出到料条，造成黑点偏多；
10.自然排气和真空排气不畅，造成螺杆内物料炭化，造成黑点偏多。
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