MES生产管理系统实现从监控从原材料进厂到成品的全过程，记录过程中产品所使用的材料、设备，产品检测的数据和结果以及每个工序生产的时间、人员等信息。以下是制造业使用MES生产管理系统前后的区别，希望对大家带来帮助。
1、MES生产管理系统流程卡管理
使用前：每一在制品附程卡片，作业员完成一制程须将日期、人员、生产信息填写在流程卡上，在成品包装前，收集起来，以备日后维修查询之用。
使用后：每程卡附上该在制品序号条形码，作业员完成一制程后，利用条形码输入序号，及生产数据(例如：不良代码也印制成条形码)，MES系统自动并入时间，工作站，人员资料，存入流程卡数据库中。
2、制令追踪管理
使用前：利用每日生产窗体由生产单位组长填写各制令投入产出，人员出勤等资料，再汇总计算出各制令进度。然而组装生产线流程快速，生产主管永远无法得知各制令目前的进度。
使用后：每站需刷流程卡序号，计算机可自动计算出其所属制令在各生产单位详细过程及最近状况，主管办公室之计算机可得知全厂一分钟前制令状况。
3、在制品追踪管理
使用前：信息厂的特色常造成一堆不良品、待修品积压在现场。每年盘点时清万元成本的在制品是常有的事。
使用后：利用流程卡完整数据，MES生产管理系统可追踪每一在制品位置，统计整理后，可以依制令别，产品别或现场区段，追踪在制品分布状况。
4、品质监控管理
使用前：品质资料由品管站输入品质窗体中，但因是人工填写，资料有限，而完整的检修资料是填写在流程卡中，数量多，少有工厂输入计算机，因此多是事后整理品质报表做为未来品质改善，但又因情报不完整、不正确，不容易找到真正原因。
使用后：检测修护资料全由条形码，或计算机立即输入，现场可连接品质看板，实时显示品质状况，并可做完整详细统计分析，有效找出品质问题。
5、自动化设备整合
使用前：信息厂必用的SMT、AI、ATE等设备多独立运作，效益不高，设备管理也不佳。
使用后：将MES系统软件与SMT、AI整合，可自动得取生产信息及设备家动状况，与ATE整合，可自动得取测试资料。
6、现场物料管理
使用前：因混线生产，无法掌握实际生产状况，常发生造缺料停线。
使用后：MES生产管理系统可以随时掌握各制令，各机种组装数量，可以实时计算出现场物料状况，以预做供料准备，有效降低这方面人力及缺料现象。
