因此，在对刀过程中，要注意设置一个与定位基准有相对固定的尺寸关系的相对对刀位置，这样就可以根据它们之间的相对位置关系检索到原始对刀点。该相对刀具设置位置通常设置在机床的工作台或夹具上。选择原则如下:
(1)对齐很容易。
(2)编程方便。
(3)对刀误差小。
(4)加工过程中易于检查。
2.工件坐标系的原点位置由操作员设定。工件夹紧后，通过设置刀具来确定。它反映了工件和机床零点之间的距离和位置关系。
在确定进给路线时，主要考虑以下几点:
1.确保零件的加工精度要求。
2.方便的数值计算和减少编程工作量。
3.寻求短的加工路线，减少切坯时间，提高加工效率。
4.最小化程序段的数量。
5.为保证加工后工件轮廓表面的粗糙度要求，最终轮廓应由进给工具连续加工。
6.还应仔细考虑刀具的前进和后退(切入和切出)路线，精密自动喷锌机公司，以最大限度地减少刀具在轮廓处停止造成的切割痕迹(切割力突然变化造成的弹性变形)，并避免在轮廓表面垂直切割时划伤工件。
10.进给每增加0.05转，精密自动喷锌机，转速就会降低50-80转。这是因为降低转速意味着刀具磨损减少，切削力增加更慢，从而弥补了因进给增加导致切削力和高温增加而带来的影响。
1.切削速度和切削力对刀具的影响非常重要。切削力过大的主要原因是使刀具崩溃。切削速度和切削力之间的关系:切削速度越快，进给保持不变，切削力下降越慢。同时，切削速度越快，刀具磨损越快，精密自动喷锌机，切削力越大，温度越高。当切削力和内应力太大，刀片承受不了时，刀具就会崩溃(当然，也有温度变化引起的应力和硬度降低等原因)。
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