蒸汽型脱硫石膏粉煅烧设备详细介绍
蒸汽型脱硫石膏粉煅烧设备
脱硫石膏原料经铲车喂入前置系统，经打散、计量、除铁输送到烘干机烘干，合格的半成品经输送筛分后，再经提升机提到半成品仓；经计量再经提升机输送进入沸腾炉煅烧系统，开关机时不合格成品经旁路返料质控系统返回再煅烧；合格产品冷却、均化、粉磨改性系统后，再经提升机送入2个均化成品仓,均化仓内均装有除尘、料位、均化系统，仓顶除尘吸出多余热量，均化系统在均化的同时并防止成品结块。
脱硫石膏粉设备是市场上比较成熟的石膏粉加工设备，其中蒸汽型属于热源方式，我公司已经有6年的市场实践经验，技术成熟稳定，能够给客户技术支持。
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脱硫石膏煅烧设备介绍，以年产10万吨为例
（一）工艺要求：
1.1生产能力：≥13.7吨/小时β型半水石膏粉。
脱硫石膏原料附着水:12-18%。
处理原料：20吨左右/小时。
1.2产品质量：按照《建筑石膏》国标（GB/T9776-2008）执行，满足石膏砂浆、石膏砌块等石膏建筑用品用粉要求。
1.3环保要求：符合国家环保要求（粉尘排放≤20mg/m³，无污水排放，无有害气体排放）。
1.4热源条件，天然气，热值≥8200kcal。
（二）脱硫石膏生产线工艺方案：
利用天然气作为热源，导热油作为传热介质；采用烘干、煅烧两步法工艺。
工艺顺序介绍：上料铲车将原料送入1号进料斗，进料斗配备振打电机和2号皮带称，2号皮带称会根据预先输入设计好的参数进行送料，误差不超过0.5吨/小时。
脱硫石膏原料通过4号皮带输送机进入5号桨叶干燥机，桨叶干燥机适用于利用导热油、蒸汽等介质进行烘干。
经过烘干后的原料经过6号提升机进入7号脱硫石膏煅烧炉内煅烧，该煅烧炉采用流态化煅烧，了煅烧的均匀性。
煅烧后的半成品进入8号磨机改性粉磨，再通过9号提升机进入10号成品仓。在成品仓陈化3天后，11号双嘴包装机完成包装。
生产过程中产生的粉尘主要来源有三处，处为烘干阶段，由13号旋风分离器和14号脉冲布袋除尘器进行处理，过滤出的脱硫石膏再通过15号螺旋输送机回到桨叶干燥机内。二处为煅烧阶段，由16号旋风分离器和17号脉冲布袋除尘器进行处理，过滤出的脱硫石膏再通过19号刮板输送机回到6号提升机。三处为输送阶段，粉尘通过21号仓顶除尘器处理，确保生产车间无粉尘排放。
干法静态蒸压转晶工艺技术
“干法静态正压转晶”工艺生产@型高强石膏
设计原则
（1）对于技术方案的选用，遵循“自动控制、安全可靠、运行稳定、节省投资、综合利用资源”的原则，采用先进的自动化控制系统，使各项参数保持在工艺要求范围内，确保处理效果稳定可靠，产出高质量的@型高强石膏和β石膏粉，同时运行管理简便实用，可操作性强
（2）在工艺设备的配置上，严格执行环境保护的各项规定，以低能耗、高效率、低噪声为原则，优先选用环境保护型设备，同时满足本项目的产品方案要求。
@型高强石膏线技术方案
@型高强石膏粉生产线特点
《a》生产工艺的先进性
@型高强度石膏粉生产线采用技术成熟的干法蒸压转晶工艺
（b）关键装备的优势
本工艺创新性的采用了空气穿凌技术与过滤机相结合，利用机械脱水方式将原料含水降低至10度以下，可以实现不经过预干燥直接制块蒸养转晶，大大减少了生产过程中的能耗
（c）高效，环境友好型@高强石膏转经剂
通过某一性原理计算、分子动力学模拟和实验验证，成功开发了用于干法工艺生产@高强石膏的转晶剂，该转晶剂具有高效、环境友好性的特点
系统结构特点
a性高强石膏产品转晶工艺的主要反应方式如下
CaSO • 2HO——CaSO•0.5HO(a型）+1.5HO
该工艺是采用机械方法制取的接近天然石膏密实度的块状二水碳酸钙在一定温度、压力和一定浓度添加剂的作用下脱去15个结晶水分子，形成a型半水石膏，然后快速进干燥系统除去游高水分，干燥后的块状a石膏晶粉碎后由螺旋输送机和斗式提升机输送至中间料仓，再进入改性混合机进行改性处理，提高产品的力学性能后进入成品仓，成品仓下料接包装机，可根据客户的不同要求进行不同规格的包装，本工艺在干燥收集系统和包装系统均设有除尘系统，对工作人员的身体健康和环境起到保护作用
采用干法蒸压转晶工艺制备@型半水石膏，均有能耗低、环境友好、适合连续大工业化生产等优点
能够达到的产品指标
采用上述工艺生产出来的高强石膏，在确保低成本，适合大规模连续自动化生产的同时，产品指标可以达到2h抗折强度5.0MPa以上，干抗压强度40MPa以上《达到建筑石膏JCTA型高强石膏中，a40的标准》，同时具有较好的施工性
高强石膏：1适用于高强的抹灰工程，装饰制品和石膏板，掺防水剂后可用于高湿环境中，同有机胶结剂共同制成无收缩的粘结剂。加入有机材料，如聚乙烯溶液，可配成胶结剂，其特点是无收缩2适用于GRG\DIY石膏制品，工艺工艺饰品3各种精密模具制作（鞋模、陶瓷、五金塑胶）市场需求广，预计市场售价在600元以上