对于大理石等软质石材，要求刀头的力学性能相对低些，可选用铜基粘结剂。
但铜基粘结剂烧结温度低，强度、硬度较低，韧性较高，与金刚石结合强度低。
当加入碳化钨(WC)时，以WC或W2C作为骨架金属，配以适量的钴以提高强度、硬度及结合特性，并加入少量熔点低、硬度低的Cu、Sn、Zn等金属作粘结相。主加成分粒度应细于200目，添加成分粒度应细于300目。
5.烧结工艺的选择随着温度的升高，胎体的致密化程度提高，金刚石锯片标准，抗弯强度也随之提高，而且随着保温时间的延长，空白胎体和金刚石结块的抗弯强度先提高后降低，可选择在800℃下烧结120s工艺来满足性能要求。所谓一分价钱一分货，但是并不是说贵的就一定是的，选择金刚石刀头还是要根据要切得石材来选择，依石选刀头。
6、根本数据：
机器主轴转速、加工工件厚度及原料、刀锯外径尺度及孔径。
7、挑选依据：
由主轴转数和拟般配锯片外径核算，切削速度：V=π×外径D×转数N/60(米/秒)合理的切削速度通常在60-90米/秒，切削速度过大，机床振荡大、嗓音大，金刚石锯片稳定性下降，加工质量下降，切削速度过小，出产功率下降。相同的送料速度，每齿切削量添加，影响加工质量和刀锯的寿数。因为锯片直径D和主轴转速N是幂函数联系，在实践运用中，合理进步转速，削减锯片直径为经济。
8、质价比：俗语说："廉价没好货，好货不廉价"，对其它商品而言能够没错，但对金刚石锯片刀具东西来说恐怕不尽其然;关键是匹配。对工作现场的许多要素：如设备锯切目标、质量需求、人员素质等。进行归纳评价，沉着地挑选物尽其用，适可而止，以节约开支、下降成本，参于职业竞赛。这有赖于对专业知识的把握和同类商品信息的知道。
怎么才能减少金刚石锯片的磨损量?
想要让金刚石锯片有较长的使用寿命和较高的工作效率，我们必须要尽量的减少金刚石锯片的磨损量，金刚石木工锯片，怎样减少金刚石锯片的磨损量。
如何减少金刚石锯片的磨损量?金刚石锯片刀头本身的质量是因素是影响刀具磨损的重要因素，金刚石品级、含量、粒度、结合剂与金刚石的匹配及工具形状等与工具本身有关的因素是影响刀具磨损的重要因素。金刚石锯片刀头的磨损度会受到被切削材料、选用的进给率和切削速度，以及工件的几何形状等因素的影响。如何减少金刚石锯片的磨损量?不同的工件材料，其断裂韧性、硬度等均相差较大，所以工件材料的性质也影响金刚石刀具的磨损。石英含量越高，金刚石磨损越剧烈;正长石的含量若明显高，则锯切过程相对较难进行;在相同的锯切条件下，粒度粗的花岗石较之粒度细的花岗石更难以发生解理断裂。
单层钎焊金刚石砂轮目前存在问题主要表现为：
一是选用哪种钎料和纤焊加工工艺才可以使金钢石融合页面上造成具备较高融合抗压强度的有机化学冶金工业融合;二是融合剂层适合的薄厚与匀称性的操纵;三是耐磨材料有效井然有序的排列。
单面纤焊金刚石砂轮在与电镀工艺沙轮片同样的生产加工标准下，单面高溫纤焊超硬耐磨材料沙轮片的切削力、输出功率耗损、切削溫度更低，代表可超过更高的工作中速率，这在300～500m/s左右的快速切削中拥有独特的实际意义。单面高溫钎焊无镀膜金刚石砂轮加Cr银基钎料单层钎焊砂轮利用高频感应钎焊方法，金刚石锯片，为了充分发挥金刚石的作用，要设法增大结合剂对金刚石的把持力，提高砂轮的结合强度。单层高温钎焊超硬磨料砂轮能克服电镀砂轮的缺点，可以实现金刚石、结合剂、金属基体三者之间的化学冶金结合，具有较高的结合强度，仅需将结合层厚度维持在磨粒高度的20%～30%就能在大负荷高速高效磨削中牢固地把持住磨粒，使钎焊砂轮的磨粒高度可达70%～80%，因而增大了容屑空间，锯片金刚石，砂轮不易堵塞，磨料的利用更加充分。用添加有Cr的Ag-Cu合金作为钎料，在780℃的空气中钎焊35s，自然冷却，可实现金刚石与钢基体间的牢固连接。经X射线能谱及X射线衍射分析发现，Cr与金刚石之间形成Cr3C2，与钢基体之间形成(FexCry)C，经与不加Cr钎料的对比实验证明，这是实现合金层与金刚石及钢基体间都具有较高结合强度的主要因素，并通过磨削实验证实了金刚石确有较高的把持强度。
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