金属型铸件形成过程的特点
金属型和砂型，在性能上有显著的区别，如砂型有透气性，而金属型则没有；砂型的导热性差，金属型的导热性很好，砂型有退让性，而金属型没有等。金属型的这些特点决定了它在铸件形成过程中有自己的规律。
型腔内气体状态变化对铸件成型的影响：金属在充填时，型腔内的气体必须迅速排出，但金属又无透气性，只要对工艺稍加疏忽，就会给铸件的质量带来不良影响。
铸件凝固过程中热交换的特点：金属液一旦进入型腔，就把热量传给金属型壁。液体金属通过型壁散失热量，进行凝固并产生收缩，而型壁在获得热量，升高温度的同时产生膨胀，结果在铸件与型壁之间形成了“间隙”。在“铸件一间隙一金属型”系统未到达同一温度之前，可以把铸件视为在“间隙”中冷却，而金属型壁则通过“间隙”被加热。
金属型阻碍收缩对铸件的影响：金属型或金属型芯，在铸件凝固过磋甲无退让性，阻碍铸件收缩，这是它的又一特点。
由于氧化铝有较大的表面张力（～450mm/N），能够聚集在液态铝和冰晶石一氧化铝融体之间的表面（2），这有利于氧化铝的溶解，但氧化铝又能够克服这种表面张力而沉到铝液层之下。徐君莉等人利用透明石英槽研究了氧化铝在冰晶石融盐中的溶解行为，并用摄像机拍摄了氧化铝溶解的过程，使氧化铝的溶解行为变得更直观。氧化铝加入到电解槽中，首先是快速溶解，然后由于电解质冷凝效应而使溶解速度下降，其中一部分与电解质形成结块。加入到电解槽中的氧化铝的容积密度是1.0g/cm3（大约25%体积的氧化铝的75%体积的空气）这样低的密度就会有部分氧化铝没有立即沉到槽底，熔融的冰晶石与其形成结块。随着电解的进行，结块可以继续溶解，而没有溶解的结块就沉到槽底。
沉淀是指沉积在阴极及内衬上的含有不溶氧化物电解质的堆积物。在电解过程中，由于要不断地向电解质溶体中添加氧化铝，而加入的氧化铝不能及时完全溶解，有一部分粘着一些冰晶石沉积到槽壁附近的槽底上，工业铝型材回收，这些沉淀开始时比较软，随着时间的延续，软沉淀的数量不断的增加，并逐步的结晶和硬化，就形成了硬沉淀。沉淀过量会改变阳极效应系数，也会使金属层不稳定，对电解槽的操作是不利的。
铸件在金属型中的浇注位置
铸件的浇注位置直接关系到型芯和分型面的数量、液体金属的导入位置，冒口的补缩效果，排气的通畅程度以及金属型的复杂程度等。选择浇注位置的原则如下：
1)保证金属液在充型时流功平稳，排气方便，避免液流卷气和金属被氧化；
2)有利于顺序凝固，补缩良好，以保证获得组织致密的铸件；
3)型芯数目应尽量减少，安放方便、稳定、而且易于出型；
4)有利于金属型结构简化，铸件出型方便等。
3. 铸性分型面的选择
分型面形式一般有垂直、水平和综合分类（垂直、水平混合分型或曲面分型）三种。选择分型面的原则如下：
1）为简化金属型结构，提高稿件精度，对形状教简单的铸件都布置在半型内，或大部分布置在半型内；
2）分型面数目应尽量少，保证铸件外形美观，铸件出型和下芯方便；
3）选择的分型面应保证设置浇冒口方便，金属充型时流动平稳，有利于型腔里的气体排出；
4）分型面不得选在加工基准面上；
5）尽量避免曲面分型，减少拆卸件及活决数量
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